자동차, 의료, 치과, 소비자 전자제품, 산업용 및 소비자 제품을 위한 MIM 공정의 장점과 한계

설계 복잡성: 플라스틱 사출 성형의 설계 자유도에는 익숙하지만 금속 부품을 만들고 싶다면 MIM이 적합할 수 있습니다. 두 사출 성형 공정은 설계 복잡성 측면에서 매우 유사하기 때문입니다. 주요 차이점은 하나는 플라스틱 부품을 생산하고 다른 하나는 금속 부품을 생산한다는 점입니다. MIM에서는 교차 구멍, 코너 구멍, 스플라인, 언더컷, 측면 구멍 및 홈을 모두 구현할 수 있습니다.

작은 크기: MIM은 완전 치밀한 금속 부품을 만들기 위해 매우 미세한 분말을 사용한다는 점을 기억해야 합니다. 따라서 이 공정은 일반적으로 중량이 0.1~250그램인 작은 부품에 가장 적합합니다.

생산량: MIM은 매우 비용 효율적인 사출 성형 공정이 될 수 있지만, 필요한 부품 수가 적절한 경우에만 그렇습니다(앞서 언급했듯이 부품 크기도 적절해야 합니다). 일반적으로 생산 수량이 10,000~20,000개일 때 비용 절감 효과가 가장 크고 경제적입니다. 10,000개 미만이면 MIM 사용으로 얻을 수 있는 잠재적 비용 절감 효과가 전혀 뚜렷하지 않을 수 있습니다.

특징: 앞서 설명했듯이 공정이 올바르게 수행되면 MIM은 공정 완료 후 완전 치밀하거나 거의 완전 치밀한 금속 부품을 제작할 수 있습니다. 이는 봉재에서 가공하기에는 너무 작거나 형상이 복잡한 부품에 특히 유용합니다. 비교하면 부품 밀도는 기존 절삭 가공의 100%에 비해 MIM은 98%로 추정됩니다.

경제성: 절삭 가공과 달리 MIM은 기존 금속을 깎아내지 않고 제품 제작에 필요한 만큼의 재료만 사용합니다. 낭비되는 재료가 없습니다.

다양한 소재 옵션 제공：

스테인리스강, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 티타늄 합금, 구리 합금, 철 기반 합금, 니켈 기반 합금, 텅스텐 합금 및 기타 여러 소재는 금속 사출 성형 공정에 널리 사용됩니다. 이러한 소재는 서로 다른 물리적·화학적 특성을 지니며 다양한 용도의 요구를 충족하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 특정 요구 사항에 따라 다양한 소재를 선택할 수 있습니다.

xy-global은 구조용 금속 부품을 전문으로 하는 품질 공급업체입니다.

필요한 사항은 edith@xy-global.com으로 문의해 주세요. 

 MIM의 한계

MIM은 모든 부품에 적용할 수 있는 공정이 아닙니다. 다음과 같은 공정상의 제약을 알고 있어야 합니다:

금속 사출 성형의 가장 큰 한계는 필요한 후처리 작업의 양일 것입니다.예를 들어 MIM 공정의 단계 중 하나는 접착제를 제거하는 것입니다. 여기에는 금형에서 성형한 후 금속 소재에 남아 있는 과도한 접착제를 제거하는 작업이 포함됩니다. 최종 부품은 예상보다 약 20% 더 커서 후처리 작업이 많이 필요했습니다. 또한 이것이 필요한 모든 후처리 작업의 전부가 아닐 수도 있습니다. 소결 공정 외에도 추가 단계가 필요한 경우가 있어 공정 시간이 늘어날 수 있습니다.

또 다른 한계는 비용입니다. 금형을 제작해야 할 뿐만 아니라 MIM의 초기 비용도 증가하며, 100g을 초과하는 부품은 생산 비용까지 높아져 제품에 전혀 적합하지 않을 수 있습니다. 실제로 MIM은 작고 복잡한 부품에는 뛰어나지만, 대형 금속 부품에는 그 반대입니다. 제품이 크다면 MIM이 적합한 생산 방식이 아닐 수 있습니다.